模具的兴起取决于模具材料的应用。

  最近来了一款新的一次性汤勺,按照合同每月要生产2亿个,假如星期天也不休息,平均每天要生产700万个。现在的模具是一模16腔,配150吨的注塑机,每天每台的产量是12万个,为确保供货和做够库存,要60台机才能够满足生产的要求。我们现在的100多台机都在做其他的产品,一下子要做60套同样的模具,对于我们模具厂来说,真是天上砸饼子了。不过,别看这个汤勺简单,真正的一模多腔,加工起来还是比较困难的,高速加工中心还不多见,暂时还没有能力购买,类似的东西都是拿到台湾去,请朋友帮忙加工的,加工费当然很贵,不过也没关系,模具价格是很高的,羊毛出在羊身上嘛。

  模具结构是非常简单的,条件很差,我使出了浑身解数才将模具图 画出来,当时厂里对凹模放在动模还是定模有一番激烈的讨论。这么大的一笔生意,当然要小心谨慎,反复讨论。最后设计的方案得到了大家的肯定。设计是将凹模放在动模一边的。开模时,产品包在定模(凸模)上,但是由于凸模非常光滑,包紧力很小,所有的产品都连在设置动模的环状浇口上,所以产品会被环状的浇口扯到动模一边,然后动模只要用一根推管,将浇口顶出来,产品就全部自动出来了,这样可以省去用来顶产品的顶针,使得产品上没有顶针的痕迹,比较光滑。而且给冷却水道留出了最大的空间。

  工厂有60台机做同样的东西,每台机一天多做1000个,那也是个不小的数字。以前做模具真的很少想到降低注塑成本方面的问题。说起来也是,一台机,同样的折旧,同样的电费,同样的工人工资,同样的厂房租金,你多做了产品,加工费就多了,那就是净赚啊!注塑厂,赚的就是加工费,只要提高产量,就能多赚钱,产量提高17%,加工利润就会翻一倍。当时我还没有水平做多层的,在原来的一层基础上,先搞二层试试,当开模时,二层的产品跟随动模一起后移,当第一动模被限位螺丝拉住时,第二动模继续后移,这时,管状的主浇口由于推管内针上的槽作用,继续被向后拉,由于第一动模上的刀作用,将横流道与主浇口切开,横流道被切断后,与第一层的产品一起留在第一动模和定模之间,并被设置在第一动模上的气阀吹下来,实现自动脱模。

  这些模具加工起来并不难,难的是浇口的切断和产品的自动脱模,公司凭借多层模具,在残酷的市场竞争中一路凯歌高奏。这就是模具行业的兴起。

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